Khuôn ép phun là một phần không thể thiếu trong quá trình ép phun nhựa. Chúng ta đã tìm hiểu về số lượng khoang, vị trí cổng phun, hệ thống dẫn nhiệt, nguyên tắc thiết kế bản vẽ lắp ráp của khuôn ép phun và lựa chọn vật liệu cho khuôn ép phun. Hôm nay, chúng ta sẽ tiếp tục giới thiệu về thiết kế hệ thống hút khí của khuôn ép phun nhựa.
Ngoài lượng không khí ban đầu trong khoang khuôn, khí trong khoang còn chứa các khí dễ bay hơi có trọng lượng phân tử thấp được tạo ra do quá trình gia nhiệt hoặc đóng rắn vật liệu ép phun. Cần phải xem xét việc xả khí tuần tự của các khí này. Nói chung, đối với các khuôn có cấu trúc phức tạp, rất khó để ước tính chính xác vị trí của lỗ thoát khí trước. Do đó, thông thường cần phải xác định vị trí của nó thông qua khuôn thử nghiệm, sau đó mở rãnh thoát khí. Rãnh thoát khí thường được mở tại vị trí khoang Z được lấp đầy.
Phương pháp xả khí là sử dụng các bộ phận khuôn để khớp với khe hở và mở rãnh xả để xả khí.
Việc hút khí là cần thiết trong quá trình tạo hình và tháo khuôn các chi tiết đúc phun. Đối với các chi tiết đúc phun dạng vỏ có khoang sâu, sau khi ép phun, khí trong khoang khuôn sẽ được thổi ra ngoài. Trong quá trình tháo khuôn, một khoảng chân không được hình thành giữa bề mặt của chi tiết nhựa và bề mặt của lõi, khiến việc tháo khuôn trở nên khó khăn. Nếu tháo khuôn bằng lực mạnh, các chi tiết đúc phun dễ bị biến dạng hoặc hư hỏng. Do đó, cần phải đưa khí vào, tức là đưa không khí vào giữa chi tiết đúc phun và lõi, để chi tiết nhựa đúc phun có thể được tháo khuôn một cách trơn tru. Đồng thời, một số rãnh nông được gia công trên bề mặt phân khuôn để tạo điều kiện thuận lợi cho việc hút khí.
1. Khuôn mẫu của khoang và lõi cần sử dụng khối định vị hình nón hoặc khối định vị chính xác. Bộ phận dẫn hướng được lắp đặt ở bốn phía hoặc xung quanh khuôn.
2. Bề mặt tiếp xúc giữa tấm đế khuôn A và thanh định vị nên sử dụng miếng đệm phẳng hoặc miếng đệm tròn để tránh làm hỏng tấm A.
3. Phần đục lỗ của thanh dẫn hướng phải nghiêng ít nhất 2 độ để tránh gờ và vết xước, và phần đục lỗ không được có cấu trúc lưỡi mỏng.
4. Để tránh hiện tượng lõm ở các sản phẩm đúc phun, chiều rộng của các gờ nên nhỏ hơn 50% độ dày thành bề mặt ngoài (giá trị lý tưởng <40%).
5. Độ dày thành sản phẩm nên là giá trị trung bình, và ít nhất cần tính đến các biến dạng để tránh bị lõm.
6. Nếu chi tiết được đúc phun là chi tiết mạ điện, thì khuôn di động cũng cần được đánh bóng. Yêu cầu đánh bóng chỉ đứng sau yêu cầu đánh bóng gương để giảm thiểu sự hình thành vật liệu nguội trong quá trình đúc.
7. Nó phải được đặt vào các gờ và rãnh trong các khoang và lõi thông gió kém để tránh gây khó chịu và vết bỏng.
8. Các chi tiết chèn, miếng đệm, v.v. phải được định vị và cố định chắc chắn, và tấm bán dẫn phải có các biện pháp chống xoay. Không được phép lót các tấm đồng và sắt bên dưới các chi tiết chèn. Nếu miếng đệm hàn cao hơn, phần được hàn phải tạo ra diện tích tiếp xúc lớn hơn và được mài phẳng.
Thời gian đăng bài: 31/12/2021