Blog

1. Mục đích của cuộc thử nghiệm nấm mốc là gì?

Hầu hết các lỗi đúc xảy ra trong quá trình hóa dẻo và tạo hình sản phẩm, nhưng đôi khi cũng liên quan đến thiết kế khuôn không hợp lý, bao gồm số lượng khoang khuôn; thiết kế hệ thống dẫn nhiệt/dẫn lạnh; loại, vị trí và kích thước của cửa phun, cũng như cấu trúc hình học của chính sản phẩm.

Ngoài ra, trong quá trình thử nghiệm thực tế, để bù đắp cho sự thiếu sót trong thiết kế khuôn mẫu, nhân viên thử nghiệm có thể thiết lập thông số không chính xác, nhưng phạm vi dữ liệu thực tế của sản xuất hàng loạt mà khách hàng yêu cầu lại rất hạn chế. Chỉ cần thiết lập thông số có bất kỳ sai lệch nhỏ nào, chất lượng sản xuất hàng loạt có thể vượt xa phạm vi dung sai cho phép, dẫn đến năng suất sản xuất thực tế giảm và chi phí tăng.

Mục đích của việc thử nghiệm khuôn là để tìm ra các thông số quy trình tối ưu và thiết kế khuôn. Bằng cách này, ngay cả khi vật liệu, thông số máy móc hoặc các yếu tố môi trường có thay đổi, khuôn vẫn có thể duy trì sự ổn định và sản xuất hàng loạt không bị gián đoạn.

2. Thử nghiệm khuôn mẫu: Các bước chúng tôi đang thực hiện.

Để đảm bảo kết quả thử nghiệm khuôn mẫu chính xác, nhóm chúng tôi sẽ tuân thủ các bước sau.

Bước 1. Cài đặt nhiệt độ “thân vòi phun” của máy ép phun.

Cần lưu ý rằng việc cài đặt nhiệt độ thùng ban đầu phải dựa trên khuyến nghị của nhà cung cấp vật liệu. Sau đó, cần điều chỉnh cho phù hợp dựa trên điều kiện sản xuất cụ thể.

Ngoài ra, nhiệt độ thực tế của vật liệu nóng chảy trong thùng cần được đo bằng máy dò để đảm bảo phù hợp với màn hình hiển thị. (Chúng tôi đã gặp hai trường hợp chênh lệch nhiệt độ lên đến 30 ℃).

Bước 2. Cài đặt nhiệt độ khuôn.

Tương tự, việc thiết lập nhiệt độ ban đầu của khuôn cũng phải dựa trên giá trị khuyến nghị do nhà cung cấp vật liệu đưa ra. Do đó, trước khi tiến hành thử nghiệm chính thức, nhiệt độ bề mặt các khoang khuôn phải được đo và ghi lại. Việc đo nên được thực hiện ở các vị trí khác nhau để xem nhiệt độ có cân bằng hay không, và ghi lại các kết quả tương ứng để làm tài liệu tham khảo cho việc tối ưu hóa khuôn sau này.

Bước 3. Thiết lập các thông số.

Ví dụ như độ dẻo hóa, áp suất phun, tốc độ phun, thời gian làm nguội và tốc độ trục vít, dựa trên kinh nghiệm thực tế mà tối ưu hóa cho phù hợp.

Bước 4. Tìm điểm chuyển tiếp “giữ phun” trong quá trình thử nghiệm chiết rót.

Điểm chuyển tiếp là điểm chuyển đổi từ giai đoạn phun sang giai đoạn giữ áp suất, có thể là vị trí vít phun, thời gian điền đầy và áp suất điền đầy. Đây là một trong những thông số quan trọng và cơ bản nhất trong quá trình ép phun. Trong thử nghiệm điền đầy thực tế, cần tuân thủ các điểm sau:

• Thông thường, áp suất giữ và thời gian giữ trong quá trình thử nghiệm được đặt bằng không;
• Nhìn chung, sản phẩm được đổ đầy từ 90% đến 98%, tùy thuộc vào các điều kiện cụ thể về độ dày thành và thiết kế cấu trúc khuôn;
• Vì tốc độ phun ảnh hưởng đến vị trí điểm ép, nên cần phải xác nhận lại điểm ép mỗi khi thay đổi tốc độ phun.

Trong giai đoạn đổ khuôn, chúng ta có thể quan sát quá trình đổ khuôn, từ đó đánh giá được vị trí nào dễ bị đọng khí.

Bước 5. Xác định giới hạn áp suất phun thực tế.

Mức áp suất phun hiển thị trên màn hình là giới hạn của áp suất phun thực tế, vì vậy luôn phải đặt cao hơn áp suất thực tế. Nếu đặt quá thấp và sau đó gần bằng hoặc vượt quá áp suất phun thực tế, tốc độ phun thực tế sẽ tự động giảm do giới hạn công suất, điều này sẽ ảnh hưởng đến thời gian phun và chu kỳ tạo hình.

Bước 6. Tìm tốc độ phun tối ưu.

Tốc độ phun được đề cập ở đây là tốc độ sao cho thời gian điền đầy ngắn nhất và áp suất điền đầy nhỏ nhất. Trong quá trình này, cần lưu ý những điểm sau:

• Hầu hết các khuyết tật bề mặt sản phẩm, đặc biệt là gần cửa phun, đều do tốc độ phun gây ra.
• Phương pháp ép phun nhiều giai đoạn chỉ được sử dụng khi phương pháp ép phun một giai đoạn không đáp ứng được nhu cầu, đặc biệt là trong quá trình thử nghiệm khuôn.
• Nếu khuôn ở trạng thái tốt, giá trị cài đặt áp suất chính xác và tốc độ phun đủ, thì lỗi bavia của sản phẩm không liên quan trực tiếp đến tốc độ phun.

Bước 7. Tối ưu hóa thời gian giữ nhiệt.

Thời gian giữ khuôn còn được gọi là thời gian giữ ở trạng thái rắn của cửa phun. Nói chung, thời gian này có thể được xác định bằng cách cân, dẫn đến các thời gian giữ khác nhau, và thời gian giữ tối ưu là thời gian khi trọng lượng khuôn đạt mức tối đa.

Bước 8. Tối ưu hóa các thông số khác.

Chẳng hạn như áp suất giữ và lực kẹp.

Cảm ơn bạn rất nhiều vì đã dành thời gian đọc bài viết này. Tìm hiểu thêm về thử nghiệm nấm mốc