Blog

1. Mục đích của việc thử khuôn?

Hầu hết các khuyết tật khuôn đều xảy ra trong quá trình tạo hình và dẻo hóa sản phẩm, nhưng đôi khi liên quan đến thiết kế khuôn không hợp lý, bao gồm số lượng lỗ rỗng; thiết kế hệ thống ray nóng/lạnh; loại, vị trí và kích thước của cổng phun cũng như cấu trúc hình dạng của sản phẩm.

Ngoài ra, trong quá trình thử nghiệm thực tế, để bù đắp cho việc thiếu thiết kế khuôn, nhân viên thử nghiệm có thể đặt tham số không chính xác, nhưng phạm vi dữ liệu thực tế của sản xuất hàng loạt mà khách hàng yêu cầu là rất hạn chế, một khi cài đặt tham số với Bất kỳ sai lệch nhỏ nào, chất lượng sản xuất hàng loạt có thể vượt xa phạm vi cho phép, dẫn đến năng suất sản xuất thực tế giảm, chi phí tăng.

Mục đích của việc thử khuôn là tìm ra các thông số quy trình và thiết kế khuôn tối ưu. Bằng cách này, ngay cả vật liệu, thông số máy hay các yếu tố môi trường có thay đổi thì khuôn vẫn có thể giữ ổn định và sản xuất hàng loạt không bị gián đoạn.

2. Các bước thử khuôn mà chúng tôi đang thực hiện.

Để đảm bảo kết quả thử khuôn chính xác, nhóm của chúng tôi sẽ tuân theo các bước dưới đây.

Bước 1. Cài đặt nhiệt độ “thùng vòi phun” của máy phun.

Cần lưu ý rằng việc cài đặt nhiệt độ thùng ban đầu phải dựa trên khuyến nghị của nhà cung cấp nguyên liệu. Sau đó căn cứ vào điều kiện sản xuất cụ thể để tinh chỉnh cho phù hợp.

Ngoài ra, nhiệt độ thực tế của vật liệu nóng chảy trong thùng phải được đo bằng máy dò để đảm bảo tuân thủ màn hình hiển thị. (Chúng tôi đã gặp 2 trường hợp chênh lệch nhiệt độ lên tới 30oC).

Bước 2. Cài đặt nhiệt độ khuôn.

Tương tự, cài đặt nhiệt độ ban đầu của khuôn cũng phải dựa trên giá trị khuyến nghị do nhà cung cấp vật liệu cung cấp. Do đó, trước khi thử nghiệm chính thức, nhiệt độ của bề mặt khoang phải được đo và ghi lại. Việc đo phải được thực hiện ở các vị trí khác nhau để xem nhiệt độ có cân bằng hay không và ghi lại kết quả tương ứng để tham khảo tối ưu hóa khuôn tiếp theo.

Bước 3. Thiết lập các thông số.

Chẳng hạn như độ dẻo, áp suất phun, tốc độ phun, thời gian làm mát và tốc độ trục vít theo kinh nghiệm, sau đó tối ưu hóa nó một cách thích hợp.

Bước 4. Tìm điểm chuyển tiếp “giữ phun” trong quá trình kiểm tra nạp.

Điểm chuyển tiếp là điểm chuyển từ giai đoạn phun sang giai đoạn duy trì áp suất, có thể là vị trí vít phun, thời gian nạp và áp suất nạp. Đây là một trong những thông số quan trọng và cơ bản nhất trong quá trình ép phun. Trong quá trình kiểm tra điền thực tế, cần tuân thủ các điểm sau:

• Áp suất giữ và thời gian giữ trong quá trình thử nghiệm thường được đặt ở mức 0;
• Nói chung, sản phẩm được lấp đầy từ 90% đến 98%, tùy thuộc vào hoàn cảnh cụ thể về độ dày thành và thiết kế cấu trúc khuôn;
• Vì tốc độ phun ảnh hưởng đến vị trí của điểm nhấn nên cần phải xác nhận lại điểm nhấn mỗi lần thay đổi tốc độ phun.

Trong giai đoạn đổ đầy, chúng ta có thể thấy vật liệu đổ vào khuôn như thế nào, từ đó đánh giá vị trí nào dễ bị bẫy khí.

Bước 5. Xác định giới hạn áp suất phun thực tế.

Cài đặt áp suất phun trên màn hình là giới hạn của áp suất phun thực tế, vì vậy nó phải được đặt luôn lớn hơn áp suất thực tế. Nếu nó quá thấp và sau đó bị áp suất phun thực tế tiếp cận hoặc vượt quá, tốc độ phun thực tế sẽ tự động giảm do giới hạn công suất, điều này sẽ ảnh hưởng đến thời gian phun và chu trình đúc.

Bước 6. Tìm tốc độ tiêm tốt nhất.

Tốc độ phun được đề cập ở đây là tốc độ mà thời gian làm đầy càng ngắn càng tốt và áp suất làm đầy càng nhỏ càng tốt. Trong quá trình này cần lưu ý những điểm sau:

• Hầu hết các khuyết tật bề mặt sản phẩm, đặc biệt là gần cổng, là do tốc độ phun.
• Việc tiêm nhiều giai đoạn chỉ được sử dụng khi việc tiêm một giai đoạn không thể đáp ứng được nhu cầu, đặc biệt là trong quá trình thử khuôn.;
• Nếu trạng thái khuôn tốt, giá trị cài đặt áp suất chính xác và tốc độ phun đủ thì lỗi flash của sản phẩm không liên quan trực tiếp đến tốc độ phun.

Bước 7. Tối ưu hóa thời gian nắm giữ.

Thời gian duy trì còn được gọi là thời gian rắn của cổng phun. Nói chung, thời gian có thể được xác định bằng cách cân. dẫn đến thời gian giữ khác nhau và thời gian giữ tối ưu là thời điểm trọng lượng khuôn đạt mức tối đa.

Bước 8. Tối ưu hóa các thông số khác.

Chẳng hạn như giữ áp lực và lực kẹp.

Cảm ơn rất nhiều vì đã dành thời gian đọc ở đây. Biết thêm về việc dùng thử khuôn