Khuôn ép là một phần không thể thiếu trong quá trình ép phun. Chúng tôi đã giới thiệu số lượng khoang, vị trí cổng, đường chạy nóng, nguyên tắc thiết kế bản vẽ lắp ráp của khuôn ép và lựa chọn vật liệu cho khuôn ép. Hôm nay chúng tôi sẽ tiếp tục giới thiệu thiết kế hệ thống ống xả khuôn ép nhựa.
Ngoài không khí ban đầu trong khoang, khí trong khoang còn chứa các khí dễ bay hơi có phân tử thấp được tạo ra khi nung nóng hoặc xử lý vật liệu ép phun. Cần phải xem xét việc xả tuần tự các khí này. Nói chung, đối với các khuôn có kết cấu phức tạp, rất khó để ước tính trước vị trí chính xác của khóa khí. Vì vậy, thông thường cần xác định vị trí của nó thông qua khuôn thử, sau đó mở khe xả. Rãnh thông hơi thường được mở tại vị trí khoang Z được lấp đầy.
Phương pháp xả là sử dụng các bộ phận khuôn để khớp với khe hở và mở khe xả để xả.
Ống xả cần thiết để đúc các bộ phận đúc phun và để đẩy các bộ phận đúc phun. Đối với các bộ phận đúc phun vỏ có khoang sâu, sau khi ép phun, khí trong khoang sẽ bị thổi bay đi. Trong quá trình đúc, một khoảng chân không được hình thành giữa bề ngoài của bộ phận nhựa và bề ngoài của lõi, rất khó để tháo dỡ. Nếu buộc phải tháo khuôn, các bộ phận đúc phun dễ bị biến dạng hoặc hư hỏng. Vì vậy, cần phải đưa không khí vào, tức là đưa không khí vào giữa phần đúc phun và lõi, để phần đúc phun nhựa có thể được tháo khuôn một cách trơn tru. Đồng thời, một số rãnh nông được gia công trên bề mặt phân khuôn để thuận tiện cho việc xả khí.
1. Mẫu của khoang và lõi cần sử dụng khối định vị côn hoặc khối định vị chính xác. Thanh dẫn hướng được lắp đặt ở bốn phía hoặc xung quanh khuôn.
2. Bề mặt tiếp xúc của đế khuôn Tấm A và thanh đặt lại nên sử dụng miếng đệm phẳng hoặc miếng đệm tròn để tránh làm hỏng tấm A.
3. Phần đục lỗ của ray dẫn hướng phải nghiêng ít nhất 2 độ để tránh các gờ, gờ và phần đục lỗ không được có cấu trúc lưỡi mỏng.
4. Để ngăn ngừa vết lõm do các sản phẩm đúc phun, chiều rộng của các gân phải nhỏ hơn 50% độ dày thành của bề mặt bề ngoài (giá trị lý tưởng <40%).
5. Độ dày thành của sản phẩm phải là giá trị trung bình và ít nhất phải xem xét các đột biến để tránh vết lõm.
6. Nếu bộ phận ép phun là bộ phận được mạ điện thì khuôn di động cũng cần được đánh bóng. Các yêu cầu đánh bóng chỉ đứng sau yêu cầu đánh bóng gương để giảm việc tạo ra vật liệu lạnh trong quá trình đúc.
7. Nó phải được nhúng vào các gân và rãnh trong các khoang và lõi thông gió kém để tránh bị bất mãn và bị cháy.
8. Các miếng chèn, các miếng chèn, v.v. phải được định vị và cố định chắc chắn, tấm wafer phải có các biện pháp chống xoay. Không được phép đệm các tấm đồng, sắt dưới các tấm lót. Nếu miếng hàn cao hơn, phần hàn phải tạo thành bề mặt tiếp xúc lớn hơn và được mài phẳng.
Thời gian đăng: 31/12/2021