Trong số các quy trình tạo hình khác nhau của khuôn nhựa,ép phun Ép phun là phương pháp được sử dụng phổ biến nhất. Lý thuyết chỉ ra rằng ép phun có ưu điểm là khả năng ứng dụng vật liệu cao, khả năng tạo hình sản phẩm có cấu trúc phức tạp cùng một lúc, điều kiện quy trình hoàn thiện, độ chính xác sản phẩm cao và chi phí tiêu hao thấp. Do đó, sản phẩm ép phun ngày càng chiếm tỷ trọng lớn trong tổng sản phẩm nhựa. Cùng với sự gia tăng này, các quy trình, thiết bị, khuôn mẫu và phương pháp quản lý tiêu hao liên quan cũng phát triển nhanh chóng.
Nhựa nhiệt dẻo là loại nhựa có thể được tạo hình thành hình dạng nhất định khi nung nóng, và giữ nguyên hình dạng đó sau khi nguội. Nếu được nung nóng lại, nó có thể mềm ra và tan chảy, và một chi tiết nhựa có hình dạng nhất định lại có thể được tạo thành, và quá trình này có thể lặp đi lặp lại, có thể đảo ngược.
Vì nhựa nhiệt dẻo là vật liệu có thể được nung nóng, làm mềm, làm nguội và làm cứng nhiều lần, chúng có thể được đông đặc và tạo hình nhiều lần bằng cách nung nóng và làm tan chảy, do đó chất thải của nhựa nhiệt dẻo thường có thể được tái chế và tái sử dụng, được gọi là “vật liệu thứ cấp”. Hiện tượng co ngót sau khi đúc của các chi tiết ép phun đề cập đến việc khi các chi tiết ép phun được tạo hình, một loạt các ứng suất được tạo ra do những thay đổi vật lý, hóa học và cơ học bên trong của chúng. Sau khi các chi tiết ép phun được tạo hình và đông đặc, sẽ có ứng suất dư. Sau khi các chi tiết ép phun được tháo khuôn, do các ứng suất dư khác nhau, nó sẽ làm cho kích thước của các chi tiết ép phun giảm đi một lần nữa.
Thông thường, chi tiết đúc phun sẽ co lại đáng kể trong vòng 10 giờ sau khi tháo khuôn, và về cơ bản sẽ định hình sau 24 giờ, nhưng phải mất một thời gian dài để đạt được hình dạng cuối cùng. Nói chung, độ co ngót sau khi đúc của nhựa nhiệt dẻo lớn hơn so với nhựa nhiệt rắn, và độ co ngót sau khi đúc của các chi tiết đúc phun và ép phun lớn hơn so với các chi tiết đúc phun co ngót.
Thời gian đăng bài: 17/08/2021