Trong quá trình sản xuất, khi nhựa nóng chảy được bơm vào khoang khuôn dưới nhiệt độ và áp suất cao và được tạo hình dưới áp suất, khi nhiệt độ giảm xuống, nhựa nóng chảy nguội đi và đông cứng thành chi tiết nhựa. Kích thước của chi tiết nhựa nhỏ hơn kích thước khoang khuôn, hiện tượng này được gọi là co rút. Nguyên nhân chính của hiện tượng co rút như sau: Khi sản xuất nhựa, kích thước mặt cắt ngang của các cửa khuôn khác nhau là khác nhau. Cửa khuôn lớn giúp tăng áp suất trong khoang, kéo dài thời gian đóng cửa khuôn và tạo điều kiện cho nhiều nhựa nóng chảy chảy vào khoang, do đó mật độ của chi tiết nhựa cũng lớn hơn, nhờ đó giảm tỷ lệ co rút, ngược lại sẽ làm tăng tỷ lệ co rút.
Sự thay đổi cấu trúc hóa học của khuôn nhựa trong quá trình sản xuất. Một số loại nhựa thay đổi cấu trúc hóa học trong quá trình đúc. Ví dụ, trong nhựa nhiệt rắn, phân tử nhựa chuyển từ cấu trúc tuyến tính sang cấu trúc dạng khối. Khối lượng thể tích của cấu trúc dạng khối lớn hơn so với cấu trúc tuyến tính, do đó tổng thể tích của nó bị giảm, dẫn đến hiện tượng co rút. Các chi tiết nhựa thành mỏng có độ dày thành đồng nhất được làm nguội nhanh hơn trong khoang khuôn, và tỷ lệ co rút có xu hướng nhỏ nhất sau khi tháo khuôn. Thời gian làm nguội của chi tiết nhựa dày có cùng độ dày thành trong khoang khuôn càng lâu, thì độ co rút sau khi tháo khuôn càng lớn. Nếu độ dày của chi tiết nhựa khác nhau, sẽ có một mức độ co rút nhất định sau khi tháo khuôn. Trong trường hợp thay đổi đột ngột độ dày thành như vậy, tỷ lệ co rút cũng sẽ thay đổi đột ngột, dẫn đến ứng suất bên trong lớn hơn.
Sự thay đổi ứng suất dư. Khi các chi tiết nhựa được đúc, do ảnh hưởng của áp suất đúc và lực cắt, tính dị hướng, sự trộn không đồng đều của các chất phụ gia và nhiệt độ khuôn, sẽ có ứng suất dư trong các chi tiết nhựa được đúc, và các ứng suất dư này sẽ dần dần giảm đi và phân bố lại, dẫn đến hiện tượng co ngắn lại của các chi tiết nhựa, hiện tượng này thường được gọi là co ngắn sau khi đúc.
Thời gian đăng bài: 19/07/2021